Automatisierte Erstmusterprüfung (AS9102)

Ihre PMI ist bereits die Merkmalsliste. Hören Sie auf, sie in Formblatt 3 abzutippen.

Jeder Luftfahrtzulieferer kennt das Ritual. Ein Erstmuster steht an — neues Teil, Konstruktionsänderung, Prozessänderung oder schlicht zwei Jahre seit der letzten Serienfertigung — und jemand setzt sich mit der Zeichnung hin und tut, was AS9102 verlangt: jedes einzelne Merkmal mit einem Ballon nummerieren, jede Anforderung in die Merkmalsliste in Formblatt 3 übertragen und alles davon nachweisen, Messung für Messung. Ein Teil mit 120 Merkmalen bedeutet 120 von Hand gesetzte Ballons und 120 von Hand getippte Zeilen. Stunden bis Tage pro Bericht — und bei der nächsten Revision beginnt das Ritual von vorn.

Das Absurde daran: Wer modellbasiert in Siemens NX arbeitet, hat diese Merkmale längst als strukturierte Daten. Semantische PMI trägt das Maß, die Toleranz, den Bezugsverweis, die zugeordnete Geometrie — alles, wonach Formblatt 3 fragt. Es von Hand zu übertragen heißt, Daten aus einem strukturierten System in ein anderes zu kopieren, über einen Menschen als Zwischenstation.

Genau dieses Kopieren automatisieren wir: Merkmale aus NX-PMI extrahiert (oder aus 2D-Zeichnungen, wo es die gibt), Ballons automatisch gesetzt, Formblätter 1–3 vorbefüllt — und bei der nächsten Revision ein Delta-Bericht, der Ihnen sagt, welche sieben der 120 Merkmale sich tatsächlich geändert haben. Ihr Qualitätsteam misst und gibt frei — der Papierkram setzt sich selbst zusammen.

// Erstmusterprüfung in Zahlen

Merkmale an einem typischen Zerspanungsteil — jedes heute von Hand balloniert und übertragen

4–8 h

reiner Papierkram pro FAI-Bericht — bevor eine einzige Messung gemacht ist

Merkmalsnachweis, den AS9102 verlangt — ein fehlender Ballon ist ein Auditbefund

Minuten

für das Revisions-Delta, sobald die Extraktion automatisiert ist — nachprüfen, was sich geändert hat, nicht alles

Der am strengsten regulierte Copy-Paste-Job der Fertigung

Die Erstmusterprüfung existiert aus gutem Grund: Bevor ein Teil in die Serie geht, muss jemand belegen, dass der Prozess genau das produziert, was die Konstruktion definiert — jedes Merkmal, nachgewiesen. Über den Zweck streitet niemand. Das Problem ist die Mechanik, die darum herum gewachsen ist.

Das Ballonieren ist manuell: Ein Qualitätsingenieur oder Konstrukteur nummeriert jedes Merkmal auf der Zeichnung, eines nach dem anderen — und jedes übersehene Merkmal ist ein Auditbefund in Wartestellung. Die Übertragung ist manuell: Jede Anforderung, jeder Nennwert, jede Toleranz und jede Prüfmethode wird in die Merkmalsliste in Formblatt 3 getippt. Und Revisionen sind brutal: Ändert sich die Zeichnung, ballonieren und übertragen die meisten Zulieferer das ganze Teil neu — denn genau herauszufinden, welche Merkmale sich geändert haben, ist selbst wieder ein manueller Vergleich.

Multiplizieren Sie das mit der Realität — AS9102 wird ausgelöst durch neue Teile, Konstruktionsänderungen, Prozess- oder Lieferantenwechsel, Werkzeugänderungen und Fertigungspausen über zwei Jahre — und FAI-Papierkram wird still und leise zur Dauersteuer auf Ihre Qualitäts- und Engineering-Kapazität. Es ist Zeit qualifizierter Leute, die für Datentransport zwischen zwei strukturierten Systemen draufgeht, mit einer menschlichen Tastatur als Schnittstelle.

Rein — NX-Modell mit semantischer PMI, automatisch balloniert

Raus — AS9102 Formblatt 3, vorbefüllt

#MerkmalAnforderungQuelle

1Bohrung Ø 12 H7, 4×Ø 12 +0.018/0PMI

2Position 4× Bohrungen zu A|B|C⌖ Ø 0.1 ⓂPMI

3Grundlänge150 ±0.1PMI

4Ebenheit, Auflagefläche⏥ 0.05PMI

…118 weitere Merkmaleextrahiert & nummeriertautomatisch

Die Ergebnisspalte bleibt bewusst leer — Messen und Freigeben bleibt Aufgabe Ihres Qualitätsteams.

Vom Modell zum Bericht: So arbeitet die Automatisierung

Die Pipeline folgt dem Weg, den ein FAI bei einem Zulieferer tatsächlich nimmt — und sie funktioniert aus beiden Welten: semantische PMI in NX, wo Sie bereits modellbasiert arbeiten, und KI-Extraktion aus 2D-Zeichnungen, wo das Programm genau die liefert.

01 — EXTRAHIEREN

Merkmale aus PMI oder Zeichnung

Semantische PMI über NXOpen gelesen
2D-Zeichnungen per KI-Extraktion
Maße, GD&T, Hinweise, Spezifikationen
Nichts paraphrasiert — Quelle verknüpft

02 — BALLONIEREN

Automatisch nummeriert, nichts übersehen

Ballons nach Ihrer Konvention gesetzt
Ballonierte Ansichten/PDF erzeugt
Vollständigkeitsprüfung: 100 % Nachweis
Manuelle Korrekturen jederzeit möglich

03 — VORBEFÜLLEN

Formblätter 1–3, zusammengesetzt

Merkmalsliste in Formblatt 3 generiert
Formblätter 1–2 aus Teamcenter-/ERP-Daten
Export nach Net-Inspect, 1factory, Excel
Ihre Vorlage, Ihre Nummerierung

04 — DELTA

Revisionen verglichen, nicht neu gemacht

Alte vs. neue Revision verglichen
Geänderte Merkmale markiert
Teil-FAI in Minuten abgegrenzt
Auditfähiger Änderungsnachweis

Wann rechnet sich FAI-Automatisierung?

Die Rechnung ist einfach: Der Aufwand skaliert mit FAI-Volumen und Merkmalszahl. Sie sind ein Kandidat, wenn das meiste hiervon zutrifft:

Sie erstellen Dutzende bis Hunderte AS9102-Berichte pro Jahr — für neue Teile, Konstruktions- und Prozessänderungen.
Ballonieren und Formblatt-3-Übertragung kosten 4–8 Stunden pro Teil, geleistet von Leuten, die Sie woanders brauchen.
Revisionsänderungen lösen komplette Neubearbeitung aus, weil niemand schnell sagen kann, was sich geändert hat.
Sie erstellen bereits semantische PMI in NX — oder wollen es (die MBD-Seite ist das natürliche Begleitangebot).
Ihre Kunden schreiben Net-Inspect, 1factory oder eigene FAI-Portale vor — und Sie tippen heute Daten dort hinein.
FAI-Rückstände verzögern Produktionsstarts — der Papierkram bestimmt den Termin, nicht die Teile.

Worauf die Automatisierung aufbaut

Native NX- und Teamcenter-Schnittstellen auf der Eingangsseite — die FAI-Systeme Ihrer Kunden auf der Ausgangsseite.

NXOpen PMI API Semantische PMI KI-Zeichnungsextraktion (2D) Automatisches Ballonieren AS9102 Formblätter 1–3 Revisions-Delta-Vergleich Teamcenter-Item- & Revisionsdaten Net-Inspect- / 1factory-Export Excel / PDF / Ihre QM-Vorlage

Vorher und nachher: dasselbe Erstmuster, zweimal

Ein Zerspanungsteil, 120 Merkmale, Konstruktionsänderung bei Revision D — Teil-FAI erforderlich. So sieht der Papierkram auf beiden Seiten der Veränderung aus:

Vorher — ballonieren & tippen

120 Ballons von Hand gesetzt — 2–3 h
120 Zeilen in Formblatt 3 übertragen — 2–4 h
Manueller Vergleich Rev. C gegen Rev. D — oder sicherheitshalber alles neu
Übertragungsfehler: Ein übersehener Ballon wird zum Auditbefund
Der Produktionsstart wartet auf Papier, nicht auf Teile

Nachher — extrahieren & prüfen

Merkmale aus PMI extrahiert, Ballons gesetzt — Minuten
Formblatt 3 vorbefüllt, in Ihr FAI-System exportiert — Minuten
Revisions-Delta: 7 geänderte Merkmale markiert — Teil-FAI sofort abgegrenzt
Vollständigkeit maschinell geprüft — 100 % Nachweis, jedes Mal
Qualitätsingenieure messen und beurteilen — statt zu tippen

Warum inteliScience

Die FAI-Werkzeuge, die Ihre Kunden vorschreiben — Net-Inspect, 1factory und ihresgleichen — sind gut in dem, was sie tun: Berichte, Freigaben und Lieferanten-Workflows verwalten. Was sie nicht tun, ist in Ihr CAD-System hineinzugreifen. Die Lücke liegt zwischen NX und diesen Werkzeugen: Irgendjemand muss 120 Merkmale aus dem Modell oder der Zeichnung in den Bericht bekommen, korrekt, jedes Mal. In dieser Lücke verschwinden Ihre Stunden — und genau dort arbeiten wir.

Wir bauen täglich auf der NXOpen-PMI-API und auf Teamcenter-Schnittstellen; Merkmalsextraktion, automatisches Ballonieren und Formularerzeugung sind Engineering auf unterstützten Erweiterungspunkten, keine Magie. Wo das Programm noch auf 2D-Zeichnungen läuft, liest dieselbe KI-Extraktion, die unsere Drawing-Mining-Angebote antreibt, die Merkmale vom Blatt. Und die Ausgabe landet dort, wo Ihr Prozess sie braucht — in Kunden-FAI-Portalen, Excel-Vorlagen, Ihrem QM-System.

Die ehrliche Grenze wie immer: Die Automatisierung bereitet vor, Ihre Leute entscheiden. Messen, Konformität beurteilen und den Bericht freigeben bleibt bei Ihrem Qualitätsteam — es hört nur auf, vorher Schreibkraft zu sein. Und wenn Sie ohnehin Richtung MBD gehen, verstärken sich beide Angebote: Heute regelbasiert erstellte PMI ist morgen ein Formblatt 3, das sich selbst schreibt.

Festpreis — keine Tagessätze, keine Überraschungen

FAI-Automatisierungs-Pilot

€30,000 Festpreis

Merkmalsextraktion für eine Teilefamilie — aus NX-PMI und/oder 2D-Zeichnungen
Automatisches Ballonieren nach Ihrer Konvention + Erzeugung der Formblätter 1–3 in Ihrer Vorlage
Revisions-Delta-Vergleich, an echten Änderungsfällen demonstriert
Export in Ihr FAI-System (Net-Inspect, 1factory, Excel/QM-System)
Gemessen an 10 echten Teilen: Zeit und Vollständigkeit, Ihre Zahlen — plus Rollout-Blueprint

Pilotgespräch starten

8–10 Wochen · auf Ihrer NX-/Teamcenter-Installation gebaut · Werkzeuge und Ergebnisse gehören Ihnen, wie auch immer Sie sich danach entscheiden.

Zum Vergleich

Die Kosten handgemachter FAI

200 Berichte × 6 Std. Ballonieren & Übertragen — 1.200 Ingenieurstunden
Produktionsstarts, verzögert durch Papierkram-Rückstände
Und das nicht eingepreiste Risiko: ein übersehenes Merkmal, gefunden vom Auditor des Kunden

Häufige Fragen

Wir arbeiten in den meisten Programmen noch mit 2D-Zeichnungen. Hilft das nur MBD-Anwendern?

Nein — die Pipeline hat zwei Eingänge. Wo semantische PMI in NX existiert, ist die Extraktion deterministisch und praktisch perfekt. Wo das Programm 2D-Zeichnungen liefert, liest die KI-Extraktion die Merkmale vom Blatt, mit Konfidenzbewertung und einem Prüfschritt für alles Zweifelhafte. Die meisten Zulieferer fahren beides jahrelang parallel; die Automatisierung deckt den Mix ab — und jedes Programm, das Sie auf MBD migrieren, macht seine FAIs nebenbei billiger.

Wer verantwortet den Bericht — die Software oder wir?

Sie — unverändert, und zwar mit Absicht. Die Automatisierung bereitet vor: Sie extrahiert, balloniert, befüllt vor und vergleicht. Ihr Qualitätsingenieur prüft die Merkmalsliste gegen die Quelle (ein Klick je Eintrag), führt die Messungen durch oder vergibt sie, beurteilt die Konformität und unterschreibt. Was sich ändert, ist, wohin seine Stunden gehen: in Beurteilung statt in Abtippen. Die Vollständigkeitsprüfung stärkt den Nachweis, den Sie unterschreiben, sogar — eine Maschine übersieht Ballon 87 nicht.

Unsere Kunden schreiben Net-Inspect / 1factory vor. Ersetzt das diese Systeme?

Nein — es beliefert sie. Diese Plattformen verwalten Berichte, Freigaben und Lieferanten-Workflows auf Kundenseite; Ihre Kunden haben sie ausgewählt, und das ist kein Kampf, der sich lohnt. Die Lücke, die sie offen lassen, liegt auf Ihrer Seite: Merkmale aus NX in den Bericht zu bekommen. Unsere Automatisierung schließt genau diese Lücke und exportiert in dem Format, das das vorgeschriebene System erwartet — das Werkzeug, das Ihr Kunde sieht, bleibt also gleich, und die Stunden dahinter brechen weg.

Wie zuverlässig ist die Extraktion aus 2D-Zeichnungen?

Zuverlässig genug, um nützlich zu sein, ehrlich genug, um sicher zu sein: Jedes extrahierte Merkmal trägt einen Konfidenzwert, Einträge mit niedriger Konfidenz gehen in eine Prüf-Queue, und die Vollständigkeitslogik markiert Bereiche der Zeichnung ohne extrahierte Merkmale, damit nichts stillschweigend verschwindet. Im Piloten messen wir Präzision und Vollständigkeit an zehn Ihrer echten Teile — Sie sehen die Zahlen je Zeichnungstyp vor dem Rollout, nicht danach.

Wie funktioniert das Revisions-Delta?

Beide Revisionen werden in dasselbe strukturierte Merkmalsmodell extrahiert und dann Feld für Feld verglichen: geänderte Nennwerte und Toleranzen, hinzugekommene und entfallene Merkmale, umnummerierte Ballons ihren Vorgängern zugeordnet. Das Ergebnis ist der Umfang Ihres Teil-FAI — plus ein auditfähiger Nachweis dessen, was sich zwischen den Revisionen geändert hat, ein Dokument, das Ihre Kunden ohnehin verlangen und das niemand gern von Hand erstellt.

Kann das auch an unsere CMM- / Messsysteme andocken?

Die Merkmalsliste ist die natürliche Brücke: Sie wird mit stabilen IDs exportiert, die Messplanung und CMM-Software verarbeiten können, sodass Ergebnisse gegen die richtigen Ballonnummern zurückfließen. Die vollständige Closed-Loop-Integration (Merkmale → Messprogramm → Ergebnisse → Formblatt 3) hängt von Ihrem Messtechnik-Stack ab und wird als Rollout-Schritt geplant, nicht in den Piloten gequetscht — der Pilot belegt zuerst die Kette von der Extraktion zum Formblatt, denn dort liegen die täglichen Stunden.

Ihre Qualitätsingenieure haben nicht Ingenieurwesen studiert, um Ballons zu setzen. Geben Sie ihnen ihre Stunden zurück.

Schicken Sie uns ein Teil — Modell oder Zeichnung — und wir zeigen Ihnen die extrahierte Merkmalsliste und das vorbefüllte Formblatt 3, erzeugt aus Ihren eigenen Daten.

Mit einem FAI-Automatisierungs-Ingenieur sprechen

Wir sind jederzeit für Sie da: Kontaktieren Sie uns mit Ihren Fragen – wir begleiten Sie Schritt für Schritt.

Telefon: +40 774 463 429
Unser Standort: Str. Ploiești 9, 400157
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